Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется медная проволока диаметром 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, совершая вращательные движения – это поможет убрать ледяные заторы и скопившегося мусора.

В случае серьёзного обмерзания поможет продувка сжатым воздухом под мощностью 3-4 атм. Подключите компрессор к выходному патрубку, предварительно отсоединив элемент от контура. Температура воздуха должна быть не ниже +20°C.

Промывку растворителями выполняйте только специальными растворителями для фреоновых систем. Используйте 50 мл препарата через входное отверстие, выдержите 15 минут, затем обработайте деионизированной водой. Избегайте контакта с резиновыми уплотнителями.
Как почистить капиллярную трубку холодильника
Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется воздушный насос, растворитель, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Выключите прибор из розетки, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.

Промойте внутреннюю полость растворителем, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. Если загрязнение осталось, осторожно удалите вручную, не допуская деформации. Дополнительная информация о подборе оборудования – Оригинальные компоненты - https://china-jobs.de,.

Протестируйте плотность соединений по завершении работ: покройте швы пенным составом, активируйте систему. Если появляются пузыри – есть протечка газа.
Необходимые инструменты и материалы


Металлический стержень 0,5–1 мм. Металлическая, подойдет для удаления засоров. Требуется отрезок от 1 метра.

Газовый баллон. Резервуар со специальным наконечником позволит очистить магистраль.

Медицинский шприц 20–50 мл. Необходим для введения очистителя.

Специальный состав со спиртом. Смешивается с очищенной водой 1:3.

Щётка для чистки. Подберите модель с жесткой щетиной и размером от 30 см.

Источник света. Узконаправленный свет облегчит проверку.

Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.
Выявление пробки в узком канале
Главный симптом – недостаточное охлаждение или его прекращение. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, вероятно, узкий участок системы забит.

Сравните показатели нагрева в начале и конце. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это говорит о блокировке.

Слушайте звуки. При закупорке компрессор гудит громче обычного, возможны щелчки реле из-за перегрузки.

Проверьте осушительный фильтр. При наличии наледи или влаги, хладагент задерживается из-за загрязнений.

Используйте манометр. Входное давление снизится (менее 0,5 атм), а на выходе возрастёт (более 15 бар).

Проверьте испаритель. Если на его поверхности нет равномерного слоя инея, а некоторые зоны нагреты, причина в ограниченном потоке хладагента.
Отсоединение капиллярной трубки от системы


Перед началом работ убедитесь, что устройство отключено от сети, и газ стравлен из магистрали.

Определите место соединения. Ищите участок, где узкий элемент крепится к испарителю или фильтру-осушителю. Примените паяльную лампу. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, пока припой не расплавится. Держите пламя на расстоянии 3–5 см. Разведите компоненты. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, пока не получится демонтировать.

Не трогайте нагретые элементы без защиты – используйте защитные рукавицы. Если соединение не поддаётся, нанесите паяльный флюс и снова прогрейте. Осмотрите демонтированные элементы: деформации или трещины требуют замены.

Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).
Обработка трубки специальной жидкостью


Чтобы убрать засоры в тонких трубках охлаждающего контура, применяют специальные химические средства. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.

Смешайте состав: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Подойдут средства типа Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Заливка состава: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Плавно подавайте состав. Выдержка: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Удаление остатков: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).

Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. В случае неудачи выполните обработку повторно.

Инструкции по безопасному использованию химических средств доступны на ресурсе ASHRAE.
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Для удаления засоров в узком элементе системы охлаждения используйте компрессор с давлением не менее 6-8 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.

Подавайте воздух короткими импульсами по 2-3 секунды. Продолжительная продувка под высоким давлением рискует испортить элемент. Следите за выходом воздуха – свободный поток означает прочистку.

Если на выходе есть грязь, повторите продувку несколько раз. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.

До сборки проконтролируйте свободный поток. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Проверка проходимости после чистки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Продуйте трубку воздухом 5–6 бар через входной патрубок. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.

Способ контроля Критерий результата Допмероприятия

Очистка воздухом Равномерный поток воздуха Проверить на отсутствие вибраций и посторонних звуков

Промывка растворителем Раствор проходит беспрепятственно Проверить на чистоту

Чтобы точно проверить параметры, подсоедините манометр. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Разница в значениях сигнализирует о засорах.
Возврат трубки на место


Перед монтажом проверьте целостность элемента: отсутствие трещин, заломов и следов коррозии. Проверьте соответствие диаметра техническим требованиям.

Припаяйте трубку к испарителю и конденсатору паяльником 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.

Фиксируйте конструкцию хомутами через каждые 15–20 см, избегая контакта с подвижными частями компрессора. Выдержите минимальный радиус изгиба – не менее 5 диаметров.

После сборки подайте давление 10–12 бар для проверки герметичности. Ищите протечки с помощью мыльной воды. Если найдены дефекты, перепаяйте соединения.

Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Контроль работоспособности после обслуживания
Подключите устройство к электросети и дайте ему функционировать 20 минут вхолостую. Убедитесь, запускается ли компрессор периодически и прекращать работу.

Проверьте показания в морозилке спустя два часа: она должна опуститься до минус 18 градусов или меньше. В основном отсеке показатель должен быть в пределах 2–5 градусов выше нуля.

Поднесите кисть к задней стенке – чувствительное повышение температуры решетки конденсатора свидетельствует о исправное перемещение охлаждающей жидкости. Удостоверьтесь, что вентилятор (если есть) движется бесшумно.

Поместите чашку жидкости на центральную полку и зафиксируйте длительность понижения температуры до 7 градусов. В рабочем приборе это потребуется до 180 минут.

В случае обнаружения проблем (беспрерывная деятельность компрессора, плохое охлаждение, влажность на поверхностях), обесточьте прибор и протестируйте плотность стыков и уровень фреона.